在许多复合技术,如HP-RTM和预浸料造型,高生产率源于近净形状的可用性,尺寸稳定的预制件喂养压力机。在通过预成型件的初始形状使得加强件进入模腔(该过程的瓶颈)的插入较小的耗时和允许占用注射和/或固化站的较低次数。

此外,通过尺寸稳定的预制件注入(代替碳纤维层)将增强最终部件质量,促进树脂流动,降低纤维冲刷。预先成形是通过在专用模具中通过压力机适时地将加固堆悬垂而获得的。为了“冻结”获得的形状,使用粘合剂(以前沉积在钢筋上)。因此,该过程包括第一阶段的加热(激活粘合剂所必需的),随后是悬垂和成形阶段。在不同的预成形修边方案中,为了在插入模具之前获得一个接近净的形状,大炮选择超声波切割,以其极端的灵活性,理想的是在频繁的生产变化的情况下,并打孔为低循环时间,非常适合长期生产批次

预制件

预成型过程的钥匙同时效率和灵活,是转移系统。大炮智能夹具系统,集成在预制岛,允许从加热站快速转移,并适当地覆盖任何近的网状轮廓。每个夹具具有独立的位置控制,个人和集体运动之间的组合为系统提供了极高的自由度。因此,该系统能够有效地处理和将任何堆叠形状覆盖到3D复合物预制件中
大炮完全自动化解决方案达到60秒的部分部分到部分周期时间。